L’aluminium est un métal similaire à l’acier, au cuivre, au zinc, au plomb ou au titane. Il peut être fondu, coulé, formé et usiné de manière similaire à ces métaux et conduit les courants électriques. En fait, on utilise souvent les mêmes équipements et les mêmes méthodes de fabrication que pour l’acier. L’aluminium est léger, ignifuge et résistant à la chaleur, facile à travailler pour obtenir de nouvelles formes et capable de conduire l’électricité. Il réagit facilement avec d’autres éléments chimiques, en particulier l’oxygène, et forme facilement une couche extérieure d’oxyde d’aluminium si vous le laissez dans l’air.
L’aluminium un métal d’exception
L’aluminium est le deuxième métal le plus spécifié dans les bâtiments après l’acier, et il est utilisé dans tous les secteurs de la construction, des bâtiments commerciaux aux habitations domestiques. 40 % de la production annuelle d’aluminium du Royaume-Uni est utilisée dans le secteur de la construction, ce qui équivaut à environ 150 000 tonnes d’aluminium par an, dont environ 65 000 tonnes de produits extrudés et 25 000 tonnes de matériaux en feuilles.
Les principaux secteurs du marché sont les fenêtres, la toiture, le bardage, les murs-rideaux et les vitrages structurels, les bâtiments préfabriqués, la quincaillerie architecturale, la construction de logements, l’aménagement de magasins et les cloisons. L’aluminium est également largement utilisé dans les usines, les échelles et les échafaudages.
L’aluminium de première fusion est pur et, en tant que tel, a une résistance relativement faible. Pour les extrusions et autres composants manufacturés, le matériau est allié pour améliorer sa résistance, bien que même l’aluminium forgé le plus fortement allié soit encore pur à 92 %.
Faible maintenance
Bien que l’aluminium ait une durabilité naturelle et intégrée (il forme une couche d’oxyde protectrice dès qu’il est exposé à l’air), la plupart des produits de construction en aluminium sont traités ou revêtus. L’anodisation est un procédé électrolytique qui permet d’augmenter l’épaisseur de la couche d’oxyde naturelle de 0,00001 mm à 0,005 à 0,025 mm (25 microns). Cela améliore la capacité de l’aluminium à résister aux attaques dans des environnements agressifs. L’anodisation naturelle donne une finition argentée similaire à celle de l’aluminium oxydé, mais elle peut également introduire une gamme de couleurs.
En effet, après l’anodisation, le film de surface reste poreux, ce qui lui permet d’accepter des agents colorants, tels que des matrices organiques, des pigments, des électrolytes ou des métaux. Des finitions attrayantes en or, bronze, gris, noir et même bleu sont couramment obtenues de cette manière. Pour un plus grand choix de couleurs, la plupart des prescripteurs optent pour un revêtement en poudre de polyester pulvérisé par voie électrostatique. Il s’agit d’une finition courante pour les murs-rideaux, les produits d’eau de pluie et les panneaux de revêtement, où le revêtement en poudre est utilisé pour résister à l’acidité de l’eau de pluie.
Fabriqué pour la voie rapide
L’une des principales raisons de la popularité durable et croissante de l’aluminium est sa compatibilité avec les techniques de construction accélérées d’aujourd’hui et les commandes en flux tendu. Nulle part cela ne se voit plus clairement que dans le mur-rideau, où la précision des sections finies en usine permet un montage rapide sur le site et, chez lui, permet de procéder plus rapidement à la finition interne. Le résultat final est une occupation plus rapide du bâtiment et des marges bénéficiaires plus importantes pour le client final. Les façades d’atelier en aluminium, les systèmes de fenêtres et les assemblages de portes offrent des avantages comparables sur le site, qui sont maintenant améliorés par les machines d’usinage commandées par ordinateur des fabricants, qui peuvent percer, couper, rectifier et fraiser avec des tolérances exactes, ce qui permet d’installer le plus facilement possible la quincaillerie, les parcloses et d’autres composants secondaires.